随着夏季高温潮湿季节的来临，日用陶瓷生产中釉面缺陷毛孔、釉泡、泥渣等缺陷明显增加。要解决上述问题，必须了解产生上述缺陷的因素及预防措施。现分析如下：

(相关资料图)

1，原料中含有的有机物和碳素碳酸盐过多，如果这些有机物和碳素由于升温过快、氧化温度过低、氧化气氛不足等原因，在氧化分解阶段没有完全反应，而在高温阶段，釉已经熔融时再反应放出气体，就可能使制品产生釉面釉泡、毛孔。其反应如下：

C有机物＋O２→CO２↑（３５０℃－４５０℃）C碳素＋O２→CO２↑（约６００℃以上）

综上所述，首先配方中应选用含有的有机物和碳素碳酸盐较少的原料，另外氧化阶段必须保证充分的、完美的的温度制度和气氛制度，氧化分解阶段，如果升温过快、氧化温度过低或氧化气氛不足等原因，造成有机物、碳素和硫化铁未被完全氧化而进入了还原期，那么这些有机物、碳素和硫化铁在还原末期或冷却期有可能才被氧化而产生毛孔。

2．粘土类原料中所含有的结构水，因为粘土类原料中所含有的结构水的排除温度与其结晶程度、矿物组成及升温速度等因素有关，如升温过快等操作不当的原因也可能使制品产生毛孔，陶瓷生产中常用的几种含有结构水的原料的脱水温度分别为：高岭石类粘土４００℃—６００℃，蒙脱石类粘土５５０℃—７５０℃，伊利石类粘土５５０℃—６５０℃，叶蜡石６００℃—７５０℃，瓷石６００℃—７００℃，滑石８００℃—９００℃。

同上，窑炉氧化阶段必须保证充分的、完美的的温度制度和气氛制度保证自然水和结构水的及时排出，并减少自然水（入窑水分）。氧化分解阶段，如果升温过快等原因，造成粘土类原料的自然水、结晶水没完全排除，造成毛孔、釉泡缺陷。

3．釉料中的成分的反应基本同胎料的变化，有害成分也会造成毛孔缺陷的产生。

4，在半成品成型、施釉等工艺控制中，泥料颗料粗，含水率又大，陈腐期短，捏练不充分，捏练时真空度不够，气孔率大，在高温时釉虽熔融，却被坯体气孔吸收而造成毛孔。成型过程中压延时间短或者压力不够造成坯体气孔率高，也会造成产品毛孔。

5、釉料成釉（初融）过早，釉层颗粒相互反应过早完全，残留大气泡的存在。熔点降低，过早形成粘度大的釉熔体，使泥釉分解产生的气体不能顺利排出，从而造成制品产生毛孔。

6、坯子施釉前不干净现象，表面附着各类颗粒过多也会造成毛孔、釉泡缺陷。

7、坯体上釉前坯太干燥、过热，釉浆将坯面润湿得又不彻底，以致使釉不能被坯体均匀地吸收，也容易封闭气体而出现毛孔。

8、大水浑水洗坯，坯体表面致密度破坏是造成毛孔的潜在因素。

9、釉浆比重的大小、釉子粘度调节与坯体结合的控制是保证坯釉结合完好的前提，釉浆与坯体结合是否良好造成毛孔、釉泡的潜在因素。

10、坯体过湿就上釉，且上釉后没有干燥就进行装烧（坯体的入窑水分应根据烧成速度而定，烧成速度越快，坯体的入窑水分越低，一般的情况下，日用瓷坯体的入窑水分应控制在２％以内，制品快速烧成时，坯体的入窑水分一般控制在１％以下，甚至在０．５％以下），由于烧成时水蒸气大量逸出而产生毛孔（如果温度上升过急釉泡增加会更多）

综上所述因素，为减少毛孔釉泡等缺陷我们认为在生产实际中应采取如下措施：

1、夏季高温湿度大，应加大毛坯、青坯、白坯存量，加强各部位通风，控制入窑水分。严格按照YF3-02-001文件《工艺操作标准》，对整个原料加工过程、特别是回头泥的加工加强控制，对泥块加工、釉料使用严格检查落实，对真空度、成型水分、施釉水分、施釉比重入窑水分等工艺参数重点控制；对成型工序、修坯工序、施釉工序、烧成工序员工操作对照YF3-02-001文件《工艺操作标准》规范操作。

2、重点控制塑压成型、注浆模型水分（模型必须含有５％—６％的水分），否则吸水快，也容易造成毛孔。成型过程中注意调节滚头、底轮头转速比，成型速度根据品种不同不同控制，确保毛坯致密，受压均匀，注意控制模型不能过湿（含水１０％—１８％），否则吸收水分过慢，也容易产生毛孔.

3、釉浆制备后不宜存储的时间过长，防止碱类物质会继续分解而改变釉的成分，施釉前釉浆搅拌速度均匀，防止卷入空气，施釉前加强过筛除铁，减少杂质以及空气残留在釉层中。

4、窑炉的自然水、结构水排除阶段、氧化分解阶段、釉料初融阶段、高温阶段都应有合理的温度制度、气氛制度。

5、严格按照公司操作标准的要求，加强职工的陶瓷理论和操作技能的培训，重点对毛孔产生的原因进行认真分析，让每一个操作员工熟知缺陷产生的原因和预防以及解决措施。车间应严格工艺制度，各工序明确责任，不定期随时进行检查各工序操作状况和泥料加工质量、毛坯质量、青坯质量、白坯质量、釉浆参数、窑炉参数。